En un artículo anterior en MATERIABIZ, hemos presentado los conceptos fundamentales del Lean Management.
La palabra Lean significa “magro” o “delgado”. Por lo tanto, aplicar Lean Management a un proceso es, básicamente, eliminar el desperdicio, es decir, toda aquella tarea que insume tiempo y recursos, pero que no agrega valor al producto final.
Si comparamos a un proceso ineficiente con una persona excedida de peso, justamente lo que hace la implementación del pensamiento Lean, es eliminar esos “kilitos de más” que tiene un proceso productivo.
Pero, ¿cómo saber si nuestro proceso productivo está “excedido de peso”?
Las personas cuentan con balanza, espejo y cinturón; y por más que se intente, ahí no hay engaño posible.
Desafortunadamente, aún no existen estos dispositivos para darnos cuenta si el proceso de nuestra planta necesita Lean. No obstante, sí disponemos de otros indicadores.
Si, en un proceso productivo, somos capaces de identificar, como mínimo, cuatro tipos diferentes de desperdicio, esa empresa es candidata al Lean.
Para identificar esta clase de pérdidas, hay que recorrer las plantas o, como dicen los japoneses (que algo saben de Lean), ir al “Gemba”, el lugar donde las cosas suceden.
Hagamos, por unos segundos, el ejercicio de imaginar que “somos un producto” que va de operación en operación a través del proceso. Analicemos entonces nuestra odisea como “productos”, los distintos tipos de desperdicio que se generan y las posibles soluciones.
Desperdicio de Stocks en Proceso/Inventario
“Soy un trozo de materia prima esperando entrar en el sector de corte y tengo a 99 más delante de mí. Otro día de cola y de espera en esta fábrica. ¿A quién se le ocurrió la idea de que el lote sea de 100 piezas? Si te toca primero, hay que esperar que todos los demás sean cortados. Si te toca último, también.
En definitiva, una espera de noventa minutos por una operación de corte que dura menos de uno. Después nos transportan hasta otra operación y de nuevo a esperar. Esto parece una repartición pública, colas, esperas e infinitas ventanillas”.
Los stocks en proceso son la respuesta típica a problemas de eficiencia y desbalanceo de las líneas de producción. La eficiencia debe medirse en función del tiempo en que se está agregando valor, y no en función de la velocidad de la operación.
Este tipo de desperdicio es muy importante ya que la reducción del mismo impacta directamente sobre el capital de trabajo inmovilizado y, por consiguiente, en las necesidades financieras.
Seguramente, cualquier empresario estaría dispuesto a bajar su capital de trabajo a la mitad sin invertir ni un centavo. ¡Eso es, ni más ni menos que Lean!
Al eliminar los stocks en proceso, no sólo se disminuye el capital de trabajo, sino que también se recupera el espacio perdido en almacenarlo y la posibilidad de que se dañe por estar mal almacenado.
Desperdicio de Operación Deficiente
“Ahora estoy en la operación de mecanizado, pero antes de pasar por ella, debo esperar que el operario haga ajustes en la máquina y que encuentre las herramientas para hacerlo. ¿Por qué no me traje algo para leer?”
La falta de estandarización de las operaciones, un incorrecto layout del puesto de trabajo, un diseño ergonómico deficiente y la falta de herramental adecuado son las causas más comunes por las cuales se pierde, a veces, hasta un 30% del tiempo disponible en una operación.
Esto por lo general, se pone de manifiesto en un puesto de trabajo sucio, desordenado y con frecuentes faltas del operador para buscar herramental.
Desperdicio de Transporte
“Acabo de salir de la operación de mecanizado. Pero ahora no vamos a ninguna estación de trabajo. ¡Nos mandan al depósito a esperar nuestro turno para la cabina de pintura! La última vez estuvimos 2 semanas encerrados ahí… No sé quien programa la producción, pero ya estoy mareado de tantas vueltas. Además, el techo del depósito tiene goteras. Muchos de nosotros podemos terminar oxidados”.
Una imagen habitual en las fábricas es ver lotes de productos en proceso, recorriendo toda la planta a bordo de autoelevadores.
El simple ejercicio de dibujar, sobre el plano de una planta, los diferentes recorridos que hacen los productos en proceso pondrá en evidencia los metros innecesarios que recorre una pieza y lo intrincado de ese recorrido.
Y mejor ni hablar de los depósitos para piezas en proceso, que no son otra cosa que monumentos al desperdicio, ya que no cumplen otra función que ser espacio para piezas que deberían estar en la planta siendo procesadas.
Desperdicio de Reprocesos
“Ya estoy casi listo. Pero antes de pasar a embalaje, tengo que atravesar por el sector que más nervioso me pone: Control de Calidad. Todos los productos deben ser inspeccionados. Pero nunca entendí por qué nos revisan al final, cuando ya es demasiado tarde para modificar algo y debemos ir a Reproceso.
¿Por qué no lo hicieron al final de cada operación aguas arriba? Hace 2 meses que estoy dando vueltas por la fábrica. No quiero seguir perdiendo tiempo. ¡Quiero llegar de una vez a la góndola y que el cliente me compre!”.
Como dice nuestro producto, que no dejamos de ser nosotros mismos, muchas fábricas todavía usan la inspección final como método de control de calidad. Esto implica que un producto no conforme es descubierto recién en el último paso y puede ser descartado o entrar a reproceso, lo que significa aún más vueltas por la planta.
Queda claro así el largo periplo de un producto y las pérdidas de tiempo y recursos que significa. Si alguno de nuestros productos se sintió identificado con este relato, nuestra empresa es, sin dudas, una gran candidata a implementar Lean.
